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SMT设备保养实际经验浅谈

  一般来讲SMT业内分的比较清楚的就算三部分了:硬件(HARDWARE),制程(PROCESS)和程序(PROGRAM)。而本人认为:硬件(HARDWARE)是整个SMT的基础,没有设备,就没有后两种。 而实际应用中也是这样;撇开程序不谈,说说每个人都很关心的制程(PROCESS):有一大部分是在温度曲线(PROFILE)的控制之下的,而温度曲线(PROFILE)的调节实际也是建立在硬件(HARDWARE)基础之上的。另外,有一些制程缺陷是由于贴片的原因造成的,而这一原因中,大部分于是与硬件(HARDWARE)相关的。所以我认为,设备保养是首位的,换句话说,如果设备处于理想的状态,那么我们的坏品率也将是最低的。 但在大部分厂家,这种概念并不被重视,生产是第一的,保养为生产让路,可以任意取消。殊不知这种做法在很大程度上缩短了设备的寿命,增加了设备的部件的负担,远一点说降低了设备的精确度。
  关于保养,可以分为几个阶段:老化式保养(大概在60年代,但现在有些厂还在用) > 只有等机器老化坏机时才进行修理> 没有备件管理及订购计划> 没有固定的保养计划预防性保养(大概在70~80年代)> 保养按照预定的时间段进行> 有规定的保养表格可参照? > 没有坏机时间纪录和分析> 可以相对减少机器的坏机机率生产性保养(90年代初)> 是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态> 有章可循,按设备的说明保养及更换配件 > 备件系统较完善> 设备可以在低成本高产出状态下运行 写到这里,实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---TPM(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE),其实也不是很新啦,90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”,不知道其他材料怎么个叫法。按照原文的说法,TPM是一种从管理者到操作员,所有成员全部参与,力图建立一种和谐的人-机关系的保养方式(有点儿象“以人为本”的说法)。具体由以下5部分组成: 1. 自治性保养 2. 个人进步来提高生产效率,减少6个浪费 3. 计划性保养体制 4. 生产流程设计和设备管理体制 5. 教育和培训以获得持续改善 实际操作中就比较麻烦了,但一句话可以概括就是:将保养建立到操作员的基础上,形成一种塔式结构,从而节约技术员的时间,有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。
  实际经验: 我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了第一二阶段,即设备的基本保养由技术员转移到操作员,设备的DOWNTIME减少了近1.5个点。一点说明:操作员的素质要求很严,高中毕业,较聪明,责任心强,不能怕吃苦,抹油…… 结果还算好,但其中有个DOWNTIME增长期,原因自然是操作员造成的,没办法,要动手嘛!
  后续: 实际上TPM是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。这种情况正好和国内SMT行业的现状是反的,劳动力相对便宜,操作员的基本素质就相对底一些。实际我们都可以考虑一下以下的问题:
  1.在每天的问题中有多少是新类型的问题呢?
  2.有多少是重复性的问题呢?
  3.又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的?
  4.又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的?
  5.而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢?
  相信会对自己的日常工作有帮助,我的感觉是TPM实施的好了我在生产线上修机的时间少了,主要是处理大问题。以上为个人所得,还请各位有过经验的同行多多讨论和指教。